Overblog
Suivre ce blog Administration + Créer mon blog

Communiquer

  • : Epure - Exciting Pure Sailing - Voilier contreplaqué epoxy
  • : Présentation de la conception et construction d'un voilier de 5.75m en contreplaqué-epoxy.
  • Contact

Bienvenue sur le blog Epure Sailing

 

 

L'Epure 5.75 est né de l'envie de naviguer sur un bateau différent des modèles de grande série... Une ligne épurée, un caractère tourné vers le plaisir de navigation, un transport facile et l’ouverture à la croisière côtière sont parmi les principales exigences qui ont orienté la conception de l’Epure 5.75.

 

L'Epure 5.75 est un projet réalisé à titre particulier, avec des techniques de construction simples, mais qui s'inspire aussi de la conception et de la fabrication  des chantiers : Conception en CAO 3D, recours à des sous-traitants spécialisés, choix de matériel performant...

Cela est principalement rendu possible grâce à mon expérience d'ingénieur en conception mécanique dans l'industrie.

 

Les différentes pages de ce blog vous permettront d’en savoir plus sur le projet. La vie de l'Epure 5.75 y est rapportée régulièrement au travers d'articles illustrés.

 

Pour tout renseignement, ou vous êtes intéressés par les plans du bateau, n'hésitez pas à envoyer un message en cliquant sur Contact.

 

Bonne visite!

 

Dear Foreign visitor,

If you have any question or if you are interested in getting drawings, do not hesitate to contact me using the Contact link.

Enjoy the visite on the blog!

9 avril 2013 2 09 /04 /avril /2013 10:12

DSCF1968.JPG

 

Après la fabrication de la quille, il restait le système de barre à préparer qui est donc présenté dans cet article ; dernière étape avant les peintures extérieures de la coque.

Pour rappel, le bateau va disposer de 2 safrans relevables verticalement qui sont actionnés par une barre franche avec une tringlerie de transmission entièrement cachée sous le cockpit. En plus de l'aspect esthétique, cette solution permet de libérer complètement le tableau arrière pour y installer une chaise moteur et/ou une échelle de bain.

 

On commence donc par la fabrication de la barre. Elle est réalisée à partir de 5 tranches de contreplaqué dont les 3 centrales sont ajourées pour gagner un peu de poids.

Cette méthode de fabrication est assez rapide mais elle n'est pas aussi esthétique que le lamellé-collé. Ici ce n'est pas un problème car cette pièce va être laquée noire.

 

DSCF1910.JPG

 

Tout le système est ensuite préparé en dehors du bateau. On peut voir les 2 tringles carbone liant la barre centrale avec les 2 supports des safrans.

L'articulation de la barre est faite avec 2 bagues en Delrin.

Toutes les articulations des tringles sont faites avec des rotules caoutchouc qui permettent d'avoir un fonctionnement sans aucun jeu.

Les supports safrans ont été réalisés en inox par pliage et soudures. Des plaques en Delrin à la forme des safrans sont ensuite rapportées pour leur guidage.

 

DSCF1973.JPG

 

Et voici le résultat monté. Le montage de la tringlerie se fait par le coffre de cockpit :

 

DSCF1939.JPG

 

La barre est montée avec un axe d'articulation pour que l'on puisse la relever pour dégager le cockpit à l'arrêt et pour l'accès au coffre de fond :

 

DSCF1946.JPG

 

DSCF1938.JPG

 

DSCF1941.JPG

 

Et pour finir, l'essai du stick de barre (1m, peut-être un peu trop long, à voir à l'usage) :

 

DSCF1966.JPG

 

Prochaine étape : Enduit et sous-couche de tout le pont, roof et cockpit.

Partager cet article
Repost0
14 mars 2011 1 14 /03 /mars /2011 12:14

Capture150311.JPG

 

Après l'étape de mise en forme sur le bois, la fabrication des safrans s'est poursuivie par les travaux composites.

 

Dans un premier temps, les plus gros défauts ont été corrigés avec de l'enduit epoxy qui a ensuite été poncé.

Des tissus en verre en ensuite été découpés : Toute la surface des safrans va être recouverte de 2 couches de tissus taffetas. Ces tissus vont servir à donner une bonne solidité aux safrans.

 

Safrans-5240.JPG

 

Après la préparation de tous les morceaux de tissus, les safrans sont enduits de résine et les 2 couches de tissus sont posées et imprégnées sans interruption.

Un tissu d'arrachage est enfin appliqué sur toute la surface des safrans. Ce tissus va permettre de lisser la surface de résine ; il sera ensuite enlevé.

Pour garantir un bon placage des tissus sur le contreplaqué, les safrans sont placés dans un sac plastique spécial qui est mis sous vide avec un aspirateur :

 

Safrans-5246.JPG

 

Après une semaine de séchage, les tissus d'arrachage sont enlevés ; les 2 safrans sont maintenant visibles avec les fibres de verre solidifiées :

 

Safrans-5248.JPG

 

Il faut maintenant couper les surplus de tissus tout au tour. Il est recomandé de mettre des gants pour ce genre d'opération pour ne pas avoir les doigts couverts de micro échardes de verre!

 

Safrans-5250.JPG

 

Et voilà les safrans visibles après un premier ponçage de surface :

 

Safrans-5257.JPG

 

Il reste maintenant à poser des petits morceaux de tissus de verre sur les extrémités hautes et basses puis à passer 2-3 sous-couches de finition epoxy.

Mais ces étapes auront lieu plus tard car la fabrication va maintenant repartir sur la structure de la coque.

Partager cet article
Repost0
1 mars 2011 2 01 /03 /mars /2011 11:01

Capture.JPG

 

Après le collage des couches de contreplaqué, la mise en forme des safrans a été faite au cours des 2 derniers week-ends.

Il reste encore du travail mais cela fait plaisir de pouvoir manipuler ces pièces qui vont plus tard  permettre de diriger le bateau !

 

La mise en forme a commencée par la découpe des extrémités. L'extrémité basse est horizontale et droite et l'extrémité haute est légèrement courbée, par esthétisme pour mieux s'intégrer au fourreau sur le tableau arrière du bateau :

 

Safrans-5216.JPG

 

L'empilage de plaques est ensuite raboté au rabot électrique jusqu'à obtenir l'épaisseur totale désirée :

 

Safrans-5218.JPG

 

Toujours au rabot électrique, la mise en forme est dégrossie :

 

Safrans-5219.JPG

 

La mise en forme est ensuite finalisée avec une cale à poncer. C'est cette étape qui est la plus longue :

 

Safrans-5222.JPG

 

Un outillage avec le profil théorique a été fabriqué pour contrôler les 2 safrans. Le travail est facilité par le fait que le profil soit constant de haut en bas :

 

Safrans-5212.JPG

 

Au final, le résultat est assez bon. Le parallélisme des lignes du bois permet de s'assurer de la régularité du profil :

 

Safrans-5224.JPG

 

Les 2 safrans sont maintenant prêts pour les étapes suivantes. Ils vont tout d'abord recevoir des retouches d'enduit epoxy sur les défauts ponctuels avant d'être renforcés par stratification de tissus de verre.

 

Safrans-5228.JPG

Partager cet article
Repost0
16 février 2011 3 16 /02 /février /2011 11:05

Safrans 5205

 

Les petits travaux se poursuivent sur le chantier en attendant que la température remonte pour travailler sur la structure de la coque.

 

La fabrication des 2 safrans a donc commencé. Ces safrans vont être construits en contreplaqué recouvert de tissus de verre-époxy.

Pour minimiser leur résistance hydrodynamique, les safrans vont être profilés d'après un profil NACA, c'est à dire avec une forme proche de celle d'une aile d'avion.

 

Pour chaque safran, la construction débute à partir d'une plaque de contreplaqué de 5mm :

 

Safrans 5198

 

Cette plaque est ensuite découpée pour former des tranches :

 

Safrans-5201.JPG

 

Assemblage à blanc des tranches de contreplaqué. Des clous fins sont utlisés pour caler à la bonne position chaque plaque par rapport à la précédente :

 

Safrans 5207

 

Pour les 2 safrans, les tranches sont ensuite collées à la résine époxy :

 

Safrans-5211-copie-1.JPG

 

La suite prochainement, après le séchage...

Partager cet article
Repost0