L'une des pièces les plus importantes du bateau vient d'être fabriquée : Le bulbe en plomb de la quille qui permettra à l'Epure 5.75 de rester à l'endroit tout en essayant de ne pas trop le freiner.
Il ne s'agit que d'une seule pièce mais qui implique beaucoup d'étapes pour sa réalisation...
Tout commence par la fabrication d'une forme modèle destinée ensuite à la réalisation d'un moule. Sur l'Epure 5.75, la forme du bulbe est assez spécifique : Elle est allongée et de section constante sur la hauteur pour conserver un encombrement compact qui permettra à la quille de se rétracter dans un puits.
Dans l'idée, il s'agit un peu du même type de quille que ce qui se fait sur les derniers Pogo à quille relevable du chantier Structure.
La fabrication de la forme modèle débute donc par la découpe de tranches en agglo de type médium :
Ces tranches sont ensuite collées. Le tout est poncé, enduit et re-poncé jusqu'à obtenir une forme bien lisse :
Commence en parallèle la fabrication du moule avec, pour commencer, le coffrage. Il est en fait constitué de 2 demies-coquilles boulonnées ensemble car la forme du bulbe impose de faire un moule en 2 parties ; sinon, il ne serait pas démoulable !
La forme modèle est ensuite positionnée précisément sur le premier demi-moule avant la coulée du plâtre, le matériau choisi pour le moule :
Les 2 demi-moules en plâtre sont ainsi obtenus :
Après un séchage de 2 mois, les surfaces du plan de joint entre les 2 éléments sont surfacées pour garantir un bon contact sans fuite :
Le moule peut alors être définitivement assemblé :
Avant la coulée, il reste à mettre en place les 4 tirants M12 qui seront scellés dans le plomb et qui serviront à la fixation du bulbe sur une pièce inox structurelle noyée dans la dérive :
Des écrous + rondelles sont montés en bas des tiges pour être sûr qu'elles ne puissent pas remonter ultérieurement :
Maintenant que le moule est prêt, direction la fonderie NAVYLEST dans la banlieue de St-Etienne ; c'est là que va être coulé le bulbe... juste à côté de celui destiné au futur Pogo 30, dans sa version quille fixe !
Le plomb est mis en fusion dans une cuve en acier munie de 2 gros bruleurs jusqu'à ce qu'il atteigne une température de 380°C :
Toute la cuve est ensuite levée avec un pont roulant puis positionnée en l'air pour placer le tuyau de sortie au-dessus du moule :
Le plom est coulé jusqu'à dépasser de 5mm environ au-dessus de la surface et les surplus sont retirés au chalumeau et avec une spatule :
Comme le plomb se rétracte beaucoup au séchage, il faut après une dizaine de minutes venir en rajouter à la louche :
Le tout est re-fusionné au chalumeau, les impuretés sont retirées et la surface est travaillée pour être bien lisse. C'est un métier, toutes ces opérations réclament un vrai savoir-faire pour être bien réussies :
De retour au garage, le plomb est toujours chaud après 2 heures de route sur une remorque sous la neige ! Le plâtre est assez marqué par les passages du chalumeau mais le moule a tenu et sans fuite.
Enfin, le démoulage. Voici le résultat ; l'état de surface va demander pas mal de finition car il y a beaucoup d'aspérités en relief, certainement à cause du moule :
Le plomb se travaillant assez bien, on obtient ensuite assez vite un meilleur rendu à l'aide d'une meuleuse... il restera encore simplement à enduire les aspérités en creux :
La suite bientôt avec la fabrication de la dérive...
